毎年、数十億本の廃タイヤが「ブラックポリューション（黒い公害）」という深刻な課題を生み出し、地球に大きな負荷をかけています。しかし、この課題の中には「ブラックゴールド（黒い金）」とも呼べる大きなビジネスチャンスが眠っています。シューリーは、この環境問題をお客様の収益性の高い事業へと変える、廃タイヤリサイクル機械の専門メーカーです。
当社の先進的な全自動タイヤリサイクルラインは、廃タイヤを高品質なゴム粉、ゴム粒、高純度のスチールワイヤーといった高付加価値な商品へと効率的かつ確実に変換し、資源の完全利用を実現します。最も重要な点として、当社独自の省エネ技術により、操業時の電力消費量を最大33%削減し、収益性と競争力を根本から向上させます。
シューリー ゴム粒製造ラインの動作原理
当社は複雑なタイヤリサイクルプロセスを、シームレスで高度に自動化されたワークフローに集約しました。最小限の人員で、廃タイヤを市場で通用する商品へと効率的に生まれ変わらせます。
ステップ1：廃タイヤ前処理 – 効率的なビードワイヤー除去
廃タイヤは前処理ユニットに投入されます。ご要望に応じて、デビーダー（ワイヤー引き出し機）で太いビードワイヤーを抜き取るか、タイヤリングカッターでサイドウォールを切断した後、スチールワイヤーセパレーターで分離します。この工程により、高価値で清浄なスチールビードリングが得られます。
ステップ2：一次破砕 – 強力な減容処理
前処理されたタイヤはタイヤシュレッダーに搬送されます。強力な二軸ブレードシステムにより、タイヤ全体を50～100mmの均一なゴムブロックに容易に破砕し、次の微粉砕工程に備えます。
ステップ3：微粉砕 – ゴム粉への粉砕
ゴムブロックはラインの中核部であるゴムミル（廃タイヤ粉砕機とも呼ばれます）に投入されます。合金ローラーの強力な圧力とせん断作用により、ゴムブロックは5～40メッシュの微細なゴム粉に迅速に粉砕されます。最終的なメッシュサイズは調整可能で、市場の需要に対応できます。
工程4：分離・精製 – 高純度最終製品の実現
タイヤゴム破砕工程全体を通じて、統合型磁選機と繊維（ナイロン）風力分級機が材料を精製します。磁気システムが微細なスチールワイヤーを抽出し、風力分級機がナイロンやその他の繊維質材料を除去します。その結果、高品位ゴム粉、微細スチールワイヤー、ナイロン繊維という3つのクリーンで販売可能な最終製品が得られます。
最終ゴム粉・ゴム粒および副産物
当社のコア技術と主要コンポーネント
優れた性能は、細部への徹底したこだわりから生まれます。ここでは、ゴム粒製造ラインにおいて最も重要な2つの設備について解説します。
ゴムミル：ラインの中核、効率の源泉
ゴムミル（ゴム粉砕機）は、最終製品の品質と生産性全体を左右します。当社の設計は、主要なあらゆる点で従来の設備を凌駕しています。
- コアローラー：5Cr6MnMo耐摩耗合金製、二重溝設計。利点：卓越した耐久性（3年保証付き）と、1:2.5の速度比による優れたせん断力で、より高い生産量を実現。
- ベアリングシステム：当社の廃タイヤ粉砕機には、8基の複列長円筒ころ軸受を採用。利点：運転時の摩擦と発熱を大幅に低減し、最大33%の省エネと機械寿命の延長を実現。
- 減速機（ギヤボックス）：当社の廃タイヤ破砕機は、複列歯車設計の双曲線歯車減速機を採用。利点：より高いトルクと負荷容量を提供すると同時に、低騒音で信頼性が高く、長期間の安定した性能を発揮。
タイヤシュレッダー：あらゆる廃タイヤに対応する原動力
タイヤシュレッダーは、全自動タイヤリサイクルライン全体におけるもう一つの重要な機械であり、その性能は極めて重要です。当社の製品は、パワーと耐久性を重視して設計されています。
- シュレッダーブレード：特殊熱処理を施した複合合金鋼を採用。メリット：硬度と靭性の理想的なバランスを実現し、スチールベルト入りタイヤを長時間にわたり切断し続けてもメンテナンス頻度を低減。大型モデルではブレード厚が最大100mmに達します。
- 充実のモデルラインナップ：900モデルから1800モデルまで全機種を揃えています。メリット：出力は64.5kWから最大328.5kW、処理能力は毎時2トンから20トン超まで対応。お客様の操業規模と目標に最適な一台をご提案します。
お客様の成功を見据えた、スマートな投資
タイヤリサイクルへの投資は、成長著しいサステナブル産業への投資です。当社の全自動タイヤリサイクルラインは、この事業における最も信頼できるパートナーとして、優れた投資収益率、コアとなる省エネ技術による低ランニングコスト、そして堅牢な設計に裏打ちされた長期的で安定した生産を実現します。
「ブラックポリューション（黒い公害）」を、あなたの「ブラックゴールド（黒い金）」に変える時です。今すぐShuliyの技術専門家にご連絡いただき、無料のカスタマイズ提案書と詳細なROI分析をお受け取りください。
タイヤリサイクルラインに関するよくあるご質問
総リードタイムは、製造、輸送、現地作業を含みます。1) 製造：標準的なラインの場合、通常45～60日で製造します。2) 輸送：お客様の地域によって異なります。3) 現地作業：機器到着後、当社エンジニアが現地にて設置、試運転調整、トレーニングを実施し、通常1～2週間を要します。従いまして、ご注文確定から生産開始までは、通常約2～3ヶ月の総リードタイムを見込んでいただけます。
シュリーグループは、透明性の高い「ターンキー」方式の御見積書のご提供を目指しています。標準的な提案には以下が含まれます。
- タイヤリサイクルプラント一式：前処理から最終製品の回収に至るまでの全機械。
- 付帯設備：必要なコンベヤー、ダクト、架台のすべて。
- 電気制御システム：集中管理型PLC制御盤。
- オンサイトサービス：当社エンジニアによる設置立会い、ライン全体の試運転調整、オペレーター様への包括的なトレーニング費用。運送費およびエンジニアの渡航費は、通常、別途明細化されるか、契約条件に従います。
大変優れた技術的なご質問です。主な違いは以下の3点です。
1) 設備投資コスト：当社の常温プロセスは、高価な液体窒素の貯蔵・噴射システムが不要なため、初期投資を大幅に抑えられます。
2) ランニングコスト：これが最大の違いです。当社システムは電力のみを消費するのに対し、低温プロセスでは液体窒素を継続的に大量に供給する必要があり、ランニングコストが非常に高くなります。
3) 最終製品：低温破砕法では非常に微細な粉末（80～200メッシュ）が得られますが、当社の常温ゴム粉製造ラインで生産される5～40メッシュの粉末は、大半の用途（改質アスファルト、ゴム製床材、防水材など）に十分適しており、はるかにコストパフォーマンスに優れています。まとめますと、当社の常温物理法は、現在市場において主流であり、最も費用対効果が高く、幅広い用途に対応可能な技術です。
