Jährlich verursachen Milliarden von Altreifen eine gewaltige „schwarze Verschmutzung" und belasten unseren Planeten. Doch in dieser Herausforderung steckt eine lukrative Chance auf „schwarzes Gold". Bei Shuliy sind wir spezialisierte Hersteller von Reifenrecyclingmaschinen, die dieses Umweltproblem in Ihr profitables Geschäft verwandeln.
Unsere fortschrittliche, vollautomatische Reifenrecyclinglinie wandelt Altreifen effizient und zuverlässig in hochwertige Rohstoffe um: feines Gummimehl, Gummigranulat und hochreinen Stahldraht – für eine vollständige Ressourcennutzung. Unser exklusives Energiesparsystem senkt Ihren Stromverbrauch im Betrieb um bis zu 33 % und steigert so grundlegend Ihre Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit.
So funktioniert die Shuliy-Gummigranulat-Produktionslinie
Wir haben den komplexen Reifenrecyclingprozess in einen nahtlosen, hochautomatisierten Arbeitsablauf optimiert. Mit minimalem Personaleinsatz werden Altreifen effizient in marktfähige Rohstoffe umgewandelt.
Schritt 1: Vorbehandlung der Altreifen – Effizientes Entfernen der Wulstkerndrähte
Altreifen werden der Vorverarbeitungseinheit zugeführt. Je nach Bedarf entzieht ein Abzieher (Drahtziehmaschine) den dicken Wulstdraht, oder ein Reifenringschneider trennt die Seitenwände ab, gefolgt von einem Stahldrahtseparator. Dieser Schritt liefert hochwertige, saubere Stahlwulstringe.
Schritt 2: Primäre Zerkleinerung – Leistungsstarke Größenreduzierung
Die vorzerkleinerten Reifen werden dem Reifenschredder zugeführt. Sein leistungsstarkes Doppelwellen-Messersystem zerreißt ganze Reifen mühelos in gleichmäßige 50-100 mm große Gummiblöcke und bereitet sie so für die Feinmahlstufe vor.
Schritt 3: Feinmahlung – Vermahlen zu Gummipulver
Die Gummiblöcke gelangen in den Kern der Anlage: die Gummimühle (auch Altreifen-Zerkleinerungsmaschine genannt). Durch den intensiven Druck und die Scherwirkung der Legierungswalzen werden die Gummiblöcke schnell zu feinem Gummipulver mit einer Körnung von 5-40 Mesh vermahlen. Die endgültige Maschenweite ist einstellbar, um Ihren Marktanforderungen gerecht zu werden.
Schritt 4: Trennung und Reinigung – Erzielung reiner Endprodukte
Während des gesamten Reifen-Gummizerkleinerungsprozesses arbeiten integrierte Magnetabscheider und Faser-(Nylon-)Luftklassierer, um das Material zu reinigen. Die Magnetsysteme extrahieren den feinen Stahldraht, während die Luftklassierer Nylon und andere faserige Materialien entfernen. Das Ergebnis sind drei saubere, verkaufsfähige Endprodukte: hochwertiges Gummimehl, feiner Stahldraht und Nylonfaser.
Endgültiges Gummimehl/Granulat und Nebenprodukte
Unsere Kernkompetenz & Komponenten
Überlegene Leistung entsteht aus einem unermüdlichen Fokus aufs Detail. Wir betrachten die beiden wichtigsten Maschinen in der Gummigranulat-Produktionslinie.
Gummimühle: Das Herz der Linie, die Quelle der Effizienz
Die Gummimühle (Gummibrecher) bestimmt die Endproduktqualität und die Gesamtproduktivität. Unser Design übertrifft herkömmliche Anlagen in jedem Schlüsselbereich:
- Kernwalzen: Gefertigt aus 5Cr6MnMo-verschleißfester Legierung mit einem Doppelnut-Design. Vorteil: Außergewöhnliche Haltbarkeit (unterstützt durch eine 3-Jahres-Garantie) und höherer Durchsatz dank des 1:2,5-Drehzahlverhältnisses, das eine überlegene Scherkraft erzeugt.
- Lagersystem: Unsere Altreifen-Zerkleinerungsmaschine ist mit 8 doppelreihigen Langrollenlagern ausgestattet. Vorteil: Dies reduziert Betriebsreibung und Hitze erheblich, was zu Energieeinsparungen von bis zu 33% und einer längeren Maschinenlebensdauer führt.
- Getriebe: Unser Altreifenbrecher verwendet ein hyperbolisches Getriebe mit einem Doppelzahnrad-Design. Vorteil: Liefert höheres Drehmoment und höhere Belastbarkeit bei gleichzeitig leiser, zuverlässiger und langlebiger Leistung.
Reifenschredder: Rohe Kraft für jeden Altreifen
Der Reifenschredder ist eine weitere Schlüsselmaschine für die gesamte vollautomatische Reifenrecycling-Linie, und seine Leistung ist entscheidend. Unserer ist für Kraft und Ausdauer gebaut:
- Schreddermesser: Hergestellt aus einer speziell wärmebehandelten Verbundlegierung. Vorteil: Dies sorgt für das perfekte Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit, sodass die Messer über lange Zeiträume stahlverstärkte Reifen durchtrennen können, bevor eine Wartung erforderlich wird. Die Messerdicke beträgt bei größeren Modellen bis zu 100 mm.
- Leistungsstarke Modellreihe: Wir bieten eine vollständige Reihe vom Modell 900 bis zum Modell 1800. Vorteil: Mit Leistungen von 64,5 kW bis zu beeindruckenden 328,5 kW und Durchsätzen von 2 bis über 20 Tonnen/Stunde haben wir die passende Maschine für Ihren Betriebsumfang und Ihre Ambitionen.
Eine intelligente Investition, entwickelt für Ihren Erfolg
In das Reifenrecycling zu investieren bedeutet, in eine wachstumsstarke, nachhaltige Branche zu investieren. Unsere vollautomatische Reifenrecyclinglinie ist Ihr zuverlässigster Partner in diesem Vorhaben – entwickelt für eine hervorragende Kapitalrendite, niedrige Betriebskosten dank energiesparender Kern-Technologie und eine langfristig zuverlässige Produktion durch robustes Design.
Es ist Zeit, aus „schwarzer Umweltverschmutzung" Ihr „schwarzes Gold" zu machen. Kontaktieren Sie noch heute die technischen Experten von Shuliy für ein kostenloses, maßgeschneidertes Angebot und eine detaillierte ROI-Analyse!
Häufig gestellte Fragen zur Reifenrecyclinglinie
Die Gesamtvorlaufzeit umfasst die Fertigung, den Versand und die Arbeiten vor Ort. 1) Fertigung: Eine Standardlinie benötigt in der Regel 45-60 Tage für die Produktion. 2) Versand: Dies hängt von Ihrem geografischen Standort ab. 3) Arbeiten vor Ort: Nach Ankunft der Anlage sind unsere Ingenieure für Installation, Inbetriebnahme und Schulung vor Ort, was in der Regel 1-2 Wochen dauert. Daher können Sie ab Auftragsbestätigung mit einer Gesamtvorlaufzeit von etwa 2-3 Monaten bis zum Produktionsstart rechnen.
Das Ziel der Shuliy Group ist es, ein transparentes, „schlüsselfertiges“ Angebot zu unterbreiten. Ein Standardangebot umfasst:
- Die gesamte Altreifen-Recyclinganlage: Jede einzelne Maschine von der Vorbehandlung bis zur Endproduktsammlung.
- Zusatzsysteme: Alle erforderlichen Förderbänder, Verrohrungen und Rahmenkonstruktionen.
- Elektrisches Steuerungssystem: Ein zentraler SPS-Schaltschrank.
- Vor-Ort-Service: Die Kosten für unsere Ingenieure zur Überwachung der Installation, Inbetriebnahme der gesamten Linie und umfassende Schulung Ihrer Bediener. Fracht- und Reisekosten der Ingenieure werden in der Regel separat ausgewiesen oder sind vertraglich geregelt.
Das ist eine ausgezeichnete technische Frage. Die wesentlichen Unterschiede sind:
1) Investitionskosten: Unser Umgebungstemperatur-Verfahren hat eine deutlich geringere Anfangsinvestition, da es keine teuren Flüssigstickstoff-Lager- und Injektionssysteme benötigt.
2) Betriebskosten: Dies ist der größte Unterschied. Unser System verbraucht nur Strom, während das kryogene Verfahren eine kontinuierliche und teure Versorgung mit Flüssigstickstoff erfordert, was die Betriebskosten extrem hoch macht.
3) Endprodukt: Während kryogene Verfahren sehr feines Pulver (80-200 Mesh) erzeugen können, ist das 5-40 Mesh Pulver aus unserer Umgebungstemperatur-Gummimahl-Anlage für die überwiegende Mehrheit der Anwendungen (z. B. modifizierter Asphalt, Gummiböden, Abdichtungsmaterialien) bestens geeignet und weitaus kosteneffizienter. Zusammenfassend ist unser physikalisches Umgebungstemperatur-Verfahren die heute marktübliche, kosteneffizienteste und am breitesten einsetzbare Technologie.
